前面提到ABB的机器人系统是否有PLC功能，因为 LT 最高只接触到 S4C+ 的系统，所以以 LT 过时的知识只是了解到，到 S4C+ 系统为止，ABB 的机器人并没有集成PLC 功能，如果要让机器人同时提供其他控制功能，就要用到多任务( Multitasking )的功能，这对于那些习惯了PLC 编程的工程技术人员来说，多少有些不习惯。据 LT 所知，其他品牌的机器人，多少都集成了 PLC 功能，比如 Reis Robotics 的系统就集成了一个软PLC系统，类似于S5的指令集。
近日笔者在逛ABB软件论坛时发现 ABB 的 IRC5 控制器已经出现了集成 AC500 PLC 的功能（查看这个主题：RobotWare 5.13\Utility\Integrated PLC）。在这个帖子里，j_proulx 提到在 RobotWare 5.13 里 ABB 引入了一个内部 PLC 功能。他还上传了一个PPT附件，里面介绍此功能，感兴趣的看官可以下来看看。
摘录一点PPT中的介绍：
- AC500 PLC mounted inside cabinet door (Single Cabinet only)
- DeviceNet connection for real time data exchange
- Ethernet connection to Service Port for programming and commissioning
- Software infrastructure for PLC – IRC5 interaction
- FlexPendant user interface for basic AC500 control and monitoring
- Control Builder PC engineering tool
P.S.
1、AC500 PLC 的 Datasheet : http://www.clrwtr.com/PDF/ABB-Controls/ABB-AC500-PLCs.pdf
2、IRC5 的 Datasheet : http://www05.abb.com/global/scot/scot241.nsf/veritydisplay/da1ec30975d92fedc1257706006d1080/$File/IRC5%20datasheet%20PR10258%20EN_R11.pdf
RAPID （Robotics Application Programming Interactive Dialogue）是 ABB industrial robots 的编程语言 ，是 LT 非常欣赏的一种高级语言。
LT在使用中曾经遇到一搞PLC的同事咨询，ABB的IO系统是否可以象PLC那样有对信号边沿检测的功能？笔者当时并没有发现IO配置上有此功能，于是一直在思考这个问题。（如果看客你知道有这个功能，请不喜吝啬告诉小弟，不胜感激！）
近来在想，RAPID中的Interrupt功能是不是有此功能吗？当一个信号由0变为1，或由1变为0时，触发一个中断子程序来处理后续，是不是就有类似PLC中的上升沿，下降沿检测功能呢？
官方网站： http://ias.ciif-expo.com/
地点：上海市浦东龙阳路2345号 上海新国际展览中心 E1-E3馆
时间：2009.11.03-2009.11.07
参展的机器人厂商并不多，ABB (展位E1 A001)、FANUC (展位 E1 A028) 是一如既往的财大气粗，大面积展台，醒目的展位。还有 Stäubli (展位 E1 B088)也将展出其自己的机器人。值得一提的是COMAU，此次参展的不是工业自动化展，而是航空航天技术展，位于E6馆 A-9-3号展位。
看点 ：
1、ABB IRB120 、IRB1600&IRB6600
2、FANUC M-2000iA、M-1iA、Paint Mate 200iA
3、Stäubli “robot dance show”
4、COMAU Smart Six
Bruce 给我们带来了最新的报道，请移步他的小站：自动化展览中的机器人
Robin 给我们带来展会中的大量图片，请移步他的论坛：工业机器人应用论坛—–专业的工业机器人交流平台！
IAS2009展馆导览
到现场还见到了大名鼎鼎的机器人博主 Brucebot 本人。
麻烦是这样来的，当某日机器人宕机，比如电缆故障、系统崩溃等，机器人的resolver counter丢失同步，此时要重新update，当你辛苦做完后，试车机器人轨迹点位，却头大了，点位有偏差！而且不是一个两个点位，且这些点位也不是有规律分布。你所能做的就是只好耐着性子，逐个把点位调整好，整套做下来你会发现宝贵的几小时时间也不在，调点也搞得精疲力竭。
问题是怎样产生的呢？原因就是上一次为此机器人做resolver counter update的操作者并没在机器人的姿态位于正确位置时，进行了更新counter的操作，然后在此错误的前提下又进行了调点的操作。然后下一位操作者又重新做了正确的counter update，于是就面临着点位又一次的调整。
要解决这个问题，可以从两方面着手：一是从机器人本身的设计来说，二是从规范机器人操作员本身的素养来说。
一机器人本身来说
1、备份电池功能失效。counter信息需要由电池电力来保存，一旦电池不足维持记忆，而控制柜又意外断电，那么丢失counter就在所难免。所以维护方面要做好备份电池的及时更换。
2、电缆失效。工作现场的环境恶劣可能会造成电缆的短路、短路，一旦发生，机器人轻则counter丢失、系统损坏，重则损坏硬件。这种失效只能一方面希望生产厂家能采用更高质量的电缆，另一方面使用厂家也应做好生产环境的妥善管理。
3、机器人的设计。生产厂家可以考虑有更方便的集成调零程序和设备，以便发生丢失counter时，能有操作的一致性。
二从规范机器人操作员素养来说
1、一定要强化做counter update时，机器人各关节一定要位于正确位置的必要性。目前来说工厂大，机器人分布广，操作人员不统一，也是此问题的最大头疼点。
2、培训操作员的理论知识，比如为什么要做counter，以及该在怎样的情况下来做。熟悉机器人结构理论，才会有正确的操作，比如常见的有四连杆机构的IRB2400的2轴和3轴就应该让操作员理解这两轴是有关联的，只有将2轴位于正确的位置，才有可能操作3轴。
工具并不是完美的，这就需要有一套科学的管理流程来最大化降低工具的弱点。写到最后，在别处看到一句话我想很适合做结尾：归零，是否就能回到原点？
周日下午，接到工厂电话说F1机器人开不起来了，报 autostop open ，现场人员无法解决，于是只好赶往公司。
到现场一看，AS1指示灯没亮，所以自动状态不能上电运行，于是查找故障。没有现场的电气图纸，只好用万用表来判断。机器人控制柜内接线端子上引出了4根线，而外围安全装置有一个急停按钮和一个安全门上的限位开关，无论是急停按钮拍下还是安全门打开，AS1都应该熄灭，所以判断急停按钮和安全门上的限位开关是要么是串联在一起的，要么是分别接到4根线上的，这就奇怪了，串联应该2根线阿，可是接线端子上有4根线？如果是分别接到每组两根线呢？实践测试又不是。 经过查找，原来四根线是接在了一个继电器的两组常开触点上，而急停按钮和限位开关是串起来接在继电器的线圈上的。原来如此。于是又顺着线圈这一路线查找，终于发现一个接线盒通往继电器线圈的线路断路，于是用电缆中冗余的其他线来代替(电缆中的线留点冗余多么重要啊，这可是工程经验，别人我可不告诉他)。故障解决。
这个就是我工作的一部分略影。相当一部分工作都是需要自己分析电路的，本来电气图纸都是工厂保存的，但是 毕竟公司开了这么久，很多图纸现在都找不到了，而我们机器人中心是没有这些图纸的，可能也是管理不善留下的历史问题。岂止电气线路，还有程序，记得我刚到机器人中心的第一年，完全都是在看程序的过程中度过的。没有详细的程序注释，我们都是由程序来反推工艺流程，这个难度要比知道了工艺流程来看程序难得多了。
http://v.youku.com/v_show/id_XMzcxNDk5MjA=.html
这是一个关于ABB Robot 和 ATI 的传感器组合用于柔性组装的视频
这里还有更多的视频：
http://www.ati-ia.com/library/video_listing.aspx
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