不料，等我们下午结束，准备从客户工厂撤退，在门卫处拿回所押的证件的时候，门卫阿姨突然问，你们中午是不是在食堂吃饭了啊，有个小姑娘过来问哪个单位的有四个人在这边，然后留了5块钱，让门卫转交给我。我顿时唏嘘不已。多好的MM啊！唉，还让人家倒贴一块钱。

“我们都没有什么可以失去的”，小J说。所以唯一恐惧的就是怕抓不到。每个离开HF的同事都说过， HF是一个大学，在这里，你从校园开始走向社会，学会工作，学会与同事们一起工作，学会与其他部门打交道，学会研究产品，学会管理设备……HF教给了我们一切，不管是好的还是坏的。尽管这所大学已经老了，依然还是能有很多东西可学，只是我停留太久了，不能再落下队伍太久。

还记得在入职培训时，小G曾问我们来HF的目的，我现在还清晰的记得当时说的是来体验一种生活。小L离开HF时，曾在mail里说人生有许多小站， HF只是其中的一个小站。是的，我以前在msn空间里也说过类似的，人生就好比航海，不断地向目的地出发，中间会在一些港口停留，而这些港口都是我们补给的地方。

事情处理完，中午吃饭路上和办公室同事大骂这故障的诡异，也不禁聊起了老外工作的professional，老G是无比认可老外的专业，话说刚建厂时，是老外过来安装的设备，老G说，老外做事很认真，电缆的屏蔽层也是一丝不苟翻到后面用热缩管认认真真包好，不象现在某些人，直接把屏蔽层挑破，图方便；老 Y说另一个工厂建立时，焊接塑料管道，老外是摆的横是横，竖是竖，焊接头用专用的焊接工具，切接头，保证对中，严格执行加热温度，加压距离和时间，这样焊出来的接头很光滑；而国内人是这样做的：将两接头外面套上更大一圈的管子来粘牢。老Y感叹说中国人就是“聪明”，懂“变通”阿！老Y又举了个例子，一是现场常用的尼龙扎带，现在都是用手拉紧后直接用斜口钳剪断了事，但老外是认认真真用专用工具扎带拉紧后再用专用工具将扎带剪断(汗，没见过，我自己也是用斜口钳剪扎带的)。老G也补充了例子，剪气管，咱们的办法是直接剪刀或斜口钳来剪，但老外又是有专门的工具来剪，能保证剪出来的接口端面是平的，而斜口钳很容易剪歪。我边走边听，唏嘘不已，老外真是认真阿，够professional。 对于为什么会有老外和所说的国人的差距，我们争论了一路。

问题是怎样产生的呢？原因就是上一次为此机器人做resolver counter update的操作者并没在机器人的姿态位于正确位置时，进行了更新counter的操作，然后在此错误的前提下又进行了调点的操作。然后下一位操作者又重新做了正确的counter update，于是就面临着点位又一次的调整。

要解决这个问题，可以从两方面着手：一是从机器人本身的设计来说，二是从规范机器人操作员本身的素养来说。

一机器人本身来说

1、备份电池功能失效。counter信息需要由电池电力来保存，一旦电池不足维持记忆，而控制柜又意外断电，那么丢失counter就在所难免。所以维护方面要做好备份电池的及时更换。

2、电缆失效。工作现场的环境恶劣可能会造成电缆的短路、短路，一旦发生，机器人轻则counter丢失、系统损坏，重则损坏硬件。这种失效只能一方面希望生产厂家能采用更高质量的电缆，另一方面使用厂家也应做好生产环境的妥善管理。

3、机器人的设计。生产厂家可以考虑有更方便的集成调零程序和设备，以便发生丢失counter时，能有操作的一致性。

二从规范机器人操作员素养来说

1、一定要强化做counter update时，机器人各关节一定要位于正确位置的必要性。目前来说工厂大，机器人分布广，操作人员不统一，也是此问题的最大头疼点。

2、培训操作员的理论知识，比如为什么要做counter，以及该在怎样的情况下来做。熟悉机器人结构理论，才会有正确的操作，比如常见的有四连杆机构的IRB2400的2轴和3轴就应该让操作员理解这两轴是有关联的，只有将2轴位于正确的位置，才有可能操作3轴。

工具并不是完美的，这就需要有一套科学的管理流程来最大化降低工具的弱点。写到最后，在别处看到一句话我想很适合做结尾：归零，是否就能回到原点？

到现场一看，AS1指示灯没亮，所以自动状态不能上电运行，于是查找故障。没有现场的电气图纸，只好用万用表来判断。机器人控制柜内接线端子上引出了4根线，而外围安全装置有一个急停按钮和一个安全门上的限位开关，无论是急停按钮拍下还是安全门打开，AS1都应该熄灭，所以判断急停按钮和安全门上的限位开关是要么是串联在一起的，要么是分别接到4根线上的，这就奇怪了，串联应该2根线阿，可是接线端子上有4根线？如果是分别接到每组两根线呢？实践测试又不是。 经过查找，原来四根线是接在了一个继电器的两组常开触点上，而急停按钮和限位开关是串起来接在继电器的线圈上的。原来如此。于是又顺着线圈这一路线查找，终于发现一个接线盒通往继电器线圈的线路断路，于是用电缆中冗余的其他线来代替(电缆中的线留点冗余多么重要啊，这可是工程经验，别人我可不告诉他)。故障解决。

这个就是我工作的一部分略影。相当一部分工作都是需要自己分析电路的，本来电气图纸都是工厂保存的，但是 毕竟公司开了这么久，很多图纸现在都找不到了，而我们机器人中心是没有这些图纸的，可能也是管理不善留下的历史问题。岂止电气线路，还有程序，记得我刚到机器人中心的第一年，完全都是在看程序的过程中度过的。没有详细的程序注释，我们都是由程序来反推工艺流程，这个难度要比知道了工艺流程来看程序难得多了。

就是维护成本太高。我们使用的都是ABB的机器人，属于较老的型号，很大一部分已经超出原有设计的服役期，表现在机器人本体齿轮箱漏油，电缆老化，部件磨损等，而购买备件费用又十分昂贵。这让我们的工作压力很大。

如果工业机器人能象PC产业一样，制定统一的软硬件标准，相互可以通用，不知道是否能解决我所说的那些问题？